Tissu non tissé spunbond en polypropylène : comment passer des granulés aux rouleaux

En tant que fabricants professionnels, nous recevons fréquemment des demandes de clients nous demandant : « Comment le tissu non tissé est-il transformé à partir de granulés de plastique ? » Aujourd’hui, nous vous invitons à visiter notre usine de production et à découvrir l’intégralité du processus de fabrication, de la matière première en polypropylène (PP) jusqu’au produit fini. tissu non tissé produit.

I. Sélection des matières premières

Tout commence avec des granulés de PP, une résine thermoplastique non toxique de haute pureté.

Critères de sélection des matériaux : Nous sélectionnons des qualités spécifiques de matières premières PP caractérisées par une fluidité élevée et une distribution de poids moléculaire étroite, ce qui en fait le choix idéal pour le processus de filage.

Additifs auxiliaires : Nous incorporons divers mélanges-maîtres dans des proportions précises, notamment des mélanges-maîtres de couleur, des agents anti-âge, des retardateurs de flamme (ou agents hydrophiles/hydrophobes), ainsi que des mélanges-maîtres de charge de carbonate de calcium.

Avant d'entrer en production, ces matières premières subissent des processus de séchage et d'élimination des impuretés afin d'éviter la formation de bulles d'air ou la rupture des filaments lors des étapes de traitement ultérieures.

II. Fusion et extrusion

Les matières premières sont acheminées dans l'extrudeuse via un système d'aspiration sous vide.

Chauffage et fusion : grâce à l'action synergique du cisaillement par vis et du chauffage électrique, la température à l'intérieur du cylindre est progressivement augmentée par étapes entre 180 °C et 250 °C, ce qui provoque la fusion des granulés de PP et leur transformation en un fluide visqueux.

Filtration et dosage : Le polymère fondu passe à travers un filtre pour éliminer les impuretés, tandis qu'une pompe doseuse contrôle précisément son débit de sortie.

III. Filage et formage

Le polymère fondu est distribué dans la filière, une plaque métallique perforée de milliers de trous capillaires de précision.

Extrusion en filaments : Sous haute pression, le polymère fondu est forcé à travers ces micropores, formant ainsi des filaments de fibres naissants.

Refroidissement par soufflage latéral : Un flux d’air de refroidissement est dirigé rapidement sur les filaments de fibre, provoquant leur solidification rapide et la formation de filaments solides et continus ; la vitesse, l’humidité et la température du flux d’air sont régulées avec précision afin de garantir un contrôle précis de la finesse et de la cristallinité de la fibre. IV. Étirage par jet d’air

Les filaments de fibres pénètrent ensuite dans une unité d'étirage à grande vitesse, une étape cruciale de l'ensemble du processus de fabrication.

Principe de fonctionnement : L'air comprimé génère un flux d'air supersonique à l'intérieur de cet appareil, soumettant chaque filament individuel à un étirement à grande vitesse.

Effets du procédé : Ce procédé induit l’orientation et la cristallisation des chaînes moléculaires au sein des fibres, réduisant ainsi le diamètre des filaments (finesse) à une valeur comprise entre 1,5 et 3,0 deniers. Simultanément, la résistance à la traction, le module d’Young et la ténacité du matériau sont considérablement améliorés.

V. Étalement des fibres et formation de la toile

Le flux d'air transporte les filaments vers un dispositif d'étalement (tel qu'une unité oscillante alternative), qui disperse les faisceaux de fibres et les dépose uniformément sur un tapis roulant de formation de toile en mouvement.

Méthode de formation de la toile : En ajustant la direction du flux d'air, la fréquence d'oscillation et la vitesse du tapis convoyeur, la disposition des fibres peut être contrôlée avec précision, ce qui permet de former une toile de fibres multicouches et entrelacées avec une structure tridimensionnelle.

VI. Collage thermique (calandrage)

Par la suite, la nappe de fibres doit subir un traitement de calandrage thermique afin de consolider sa structure. L'équipement se compose de deux rouleaux chauffants ; la surface de l'un des rouleaux est gravée d'un motif spécifique (losange, points, etc.) conçu pour créer des points de liaison précis.

Processus de fabrication : La nappe de fibres passe dans la zone de pincement (l’espace entre les deux rouleaux), où la température des rouleaux est généralement réglée entre 190 °C et 210 °C. Aux points de contact correspondant au motif gravé, les fibres fondent et se lient entre elles ; dans les zones sans contact, les fibres conservent leur état initial.

Effets du procédé : Le tissu obtenu présente une résistance à la traction élevée, une excellente respirabilité et un toucher doux. En ajustant des paramètres tels que la température, la pression et le motif de passage des rouleaux, il est possible de personnaliser certaines caractéristiques, comme l’épaisseur, la résistance et l’allongement du tissu, selon les besoins.

VII. Post-traitement (facultatif)

Des traitements complémentaires, en ligne ou hors ligne, peuvent être effectués selon les besoins :

Traitement corona : Augmente la tension superficielle du tissu pour faciliter les opérations d’impression ou d’enduction ultérieures. Revêtement hydrophile/hydrophobe/antistatique : Appliqué par pulvérisation ou par roulage, suivi de traitements de séchage et de polymérisation.

Finition ignifuge/antibactérienne : Convient aux applications dans les secteurs médical et de l’hygiène, les intérieurs automobiles et les domaines similaires.

VIII. Inspection en ligne, bobinage et emballage

Inspection en ligne : surveillance en temps réel de l’uniformité du tissu, de l’état des défauts et d’autres paramètres critiques à l’aide de jauges d’épaisseur, de détecteurs de métaux et de systèmes de vision industrielle.

Finition des bords : Les bords du tissu sont coupés pour assurer une finition nette et uniforme ; les chutes de tissu ainsi obtenues sont collectées et recyclées.

Enroulement : Sous un contrôle précis de la tension, le tissu fini est enroulé en grands rouleaux conformes aux spécifications standard.

Emballage et expédition : Les rouleaux de tissu sont emballés en les scellant dans un film PE étanche à l’humidité ou en les plaçant dans des cartons ; ils sont ensuite étiquetés, chargés dans des conteneurs et transportés jusqu’au port.

Chaque rouleau de tissu que nous produisons est soumis à un contrôle qualité rigoureux. Mieux comprendre nos processus de production vous apportera la tranquillité d'esprit et nous permettra de vous faire des recommandations précises et de vous proposer les spécifications les mieux adaptées à vos besoins.

Pour toute demande, n'hésitez pas à nous contacter à tout moment.